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高質量加上高效化 貴州輪胎從國內駛往全球
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◎李子健
12月1日,伴隨著一條實心胎的正式下線，總投資達3億的貴州輪胎新創建130萬件實心胎智能制造項目逐漸母子平安，標志著中國車胎加工制造業在智能化、高效化生產方面邁出了堅實的一步。
66年前春季，一條用土法上馬研發出來的7.50-16的交角輪胎退出，結束貴州省不可以生產制造新胎的歷史時間，此后，“前行”的名稱遍及貴州省地面。
經歷了一個多甲子年的巨大變化，貴州輪胎前進的腳步從未停歇，從土辦法制造到智能化、智能化系統、品牌化、生態化的智能制造系統，從貴州大山邁向大江南北，從國內駛往全球，邁上了高質量發展新的征程。
“路雖難，行則將至；事雖難，做則必成；漫漫人生路，必見黎明。”回望貴州輪胎發展的進程，公司副總經理、董事長助理蔣大坤感慨道。
打造智能加工廠
“對貴州輪胎的需求，就是提高產品的質量、提升加工廠的生產效率。”蔣大坤告知編寫，以企業的載重量子午胎子公司（扎佐三期）為例子，企業總廠在拆遷去年生產能力是210萬個，用人總人數超1400人，如今320萬個的年產能力，用人總數不上900人。
生產率的巨變，來源于貴州輪胎企業戰略轉型頂層設計方案的實行落地式。該系統確定了貫標發展重點及目標，大力開展貫標對比，創建信息安全管理體系，以物聯網為載體，創建智能制造系統和數字化運營管理體系，著力打造全球領先的數字工廠。
貴州輪胎扎佐三期項目生產車間，使用了5G、物聯網技術、RFID等智能技術與設備，全面建設智能化系統、自動化智慧工廠。比傳統生產流水線，該工廠的生產效率與產品產品合格率均大幅度提高，單位產品能耗大幅度下降，并入選工信部等部委聯合發布的2023年度重點產業能耗等級“領先者”企業名錄。
2021年2月，“貴州輪胎5G輪胎制造加工廠”身為貴州第一個5G全連接層加工廠進行工程驗收建成投產。走入用智能制造系統取代傳統制造的第三期5G全連接層加工廠，自動化技術物流調度、智能化系統立庫、智能攝像機、5G通信基站等，井然有序布局在干凈整潔、智能化、高效率的生產車間。
在載重量子午胎子公司生產車間，編寫見到，碼垛機從試管胚胎立庫取下試管胚胎，保證原材料先進先出法，全部運送根據上空EMS小轎車進行，降低路面室內空間占有，上升空間利用率，試管胚胎硫化橡膠進灶及出灶都通過機械手臂進行，完成智能化實際操作。
“已經運行的腳踏式著力點，我們稱為智能化工業機械手。”蔣大坤向編寫詳細介紹：“不要低估這道工序，貴州輪胎融合了全球領先的機器設備規劃布局生產流程，將過去6道工藝過程展開了一體化融合。”
蔣大坤說，現階段，企業許多生產車間已經實現“黑燈工廠”，全憑智能機器人來運作。新項目對比國際領先水平，運用全球領先的智能化系統輪胎制造設備及整個過程智能倉儲物流系統軟件，完成了傳統式生產制造向數字驅動生產方式的轉型發展。
現階段，貴州輪胎已基本完成了數字化建設，正處在智能化向數字化轉型發展趨勢的關鍵時期，如果有條件選用AI優化算法、大模型及人工智能執行“數據資源×工業制造業”計劃。
彌補技術性空缺
談起貴州輪胎的發展歷程，蔣大坤詳細介紹，自創立以來，貴州輪胎關鍵經歷過四個階段：
第一是艱苦奮斗環節。1958年初，貴州輪胎前身——貴州省塑膠總公司創立，同一年企業研發出第一條交角輪胎，結束貴州省不可以生產制造新胎的歷史時間。1965年，貴州省塑膠總公司和上海盛世中國橡塑廠內遷一部分合拼改建，第二年改名為貴州輪胎廠。1977年，貴州省輪胎廠完工經營規模為6000套/年工程胎生產車間，并于同年成功研制18.00-25工程輪胎，揭開貴州省輪胎廠大胎生產制造的大幕。
第二是改革開放環節。1982年企業經營規模擴展到8000套/年。1992年貴陽市化肥鑄造廠劃入，同一年企業車胎生產量提升60萬件價位，提早三年基本實現第一個十年規劃。1993年公司產品出第一條半鋼子午胎。1994年企業工程胎生產量位列全國第一，且產銷量、配套設施量均居國內第一位，車胎生產量做到120萬件/年。
第三是改制上市環節。1996年，貴州輪胎在深交所主板上市，揭開發展史上新的一頁。2005年公司自主研發的第一條工程項目子午胎成功退出。2007年企業第一條規格為27.00-49的前行牌超大車胎問世。2014年企業農用機械子午胎生產流水線正式投產，同一年運行外地整體搬遷，至2017年末公司主要生產能力搬遷工作進行。
第四是全球化發展環節。2018年新公司成立“貴州省前進輪胎投資有限責任公司”，并成為投資主體執行越南地區年產量120萬個鋼制子午胎新項目。2021年9月，企業鋼制三期項目拆遷所有投產，同一年公司宣布越南地區企業將實行年產量95萬個性能卓越全鋼子午線輪胎新項目（即越南地區二期）。
蔣大坤詳細介紹，貴州輪胎作為我國極少數具備巨胎生產量的企業之一，在對標國際大佬產品特性，不斷對已有產品特性改善的前提下，自行開發并投入市場30.00R51規格型號商品。此外，徹底自主產權開發設計的巨型車胎46/90R57規格型號在上半年成功退出，彌補了企業57寸巨胎空缺。
據了解，貴州輪胎已掌握處在國內先進水平的輪胎產品研發、設計和生產核心技術，近3年組織和參與制定國家行業標準39項、技術標準5項；自主開發并處于有效期核心專利共219項（其中發明專利17項（含在我國國內1項）、實用型專利61項、外觀專利141項），主打產品的核心技術把握率為100%，徹底應用已有技術生產。
駛往國外市場
11月25日，前進輪胎（越南地區）“年產量600萬個半鋼子午胎智能制造項目”Ⅱ中標單位工程項目開工建設。該項目是貴州輪胎在印度建設中的三期項目，項目總投資16.4億人民幣，建成投產后，可年產量600萬個半鋼子午胎，預計可完成年平均新增加銷售額13.67億人民幣。
據統計，現階段，貴州輪胎越南地區一期年產量120萬個全鋼胎項目已經滿產；二期年產量90萬個性能卓越全鋼胎新項目仍然處于滿產滿銷情況；三期項目整體規劃生產制造乘用車輪胎，開拓除商業車胎行業之外新的賽道，產品定位歐美等發達國家或地區。
蔣大坤詳細介紹，貴州輪胎自2017年逐漸策劃國外辦廠；2019年12月，企業全面啟動國外工廠建設；2021年4月，越南工廠第一條車胎取得成功退出，2022年6月底做到設計產能。
“越南工廠建成投產后，打破了企業一直以來原料和市場銷售‘兩頭在外’產生的瓶頸，變成出口和業績增長的有力支撐，同時也為本地處理1000余人的學生就業。”蔣大坤說。
貴州輪胎積極推動國外本土化策略，除北美地區營銷公司外，還設立了俄國營銷公司、歐洲地區西班牙營銷公司等海外公司，出口市場遮蓋140多個國家與地區，進一步提升了國外市場營收占比，提升了銷售市場抗風險。
蔣大坤表明，出航必須一系列技術性、管理方法、智能化等方式支撐點：一是走技術性路經，執行自主創新，不斷堅持自主創新，緊抓市場的需求提升調整產品結構，各個細分市場都是有主打產品，抗風險提高，市場競爭力不斷提高；二是機器設備的自動化、數字化水平有了明顯的改進，企業投入巨資對系統進行改造升級，生產率大幅度提高，產品質量更穩定，消耗減少，占有網絡資源降低，成本費得到控制；三是體制創新，企業為各學科領域提供了多種形式的科技創新平臺，執行高效的鼓勵。
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